MRP

資材所要量計画のこと。完成品の生産計画から逆算して、必要な部品・材料の種類、数量、納期を計算し、発注計画を立てる手法。在庫の適正化と欠品の防止を目指す。

資材所要量計画。製品の生産計画に基づいて、必要な部品や材料の所要量と調達時期を算出する生産管理手法。部品表（BOM）と在庫情報を基に、過不足のない資材調達を計画する。

資材所要量計画。製品の生産計画に基づき、必要な部品や原材料の種類、数量、時期を計算して調達計画を立てる手法。部品表（BOM）と在庫情報を基に、過不足のない資材調達を実現する。

基準生産計画（MPS）、部品表（BOM）、在庫情報を基に、製品の生産に必要な部品や資材の種類、数量、必要時期を算出し、発注や製造の計画を立てる手法。総所要量から引当可能な在庫を差し引いた正味所要量を、リードタイムを考慮して時期別に求める。

製造実行システム。工場の生産現場で、作業指示、製造実績の収集、品質管理、設備の稼働監視、製品のトレーサビリティなどを担う。上位のERPなどの生産計画と、PLCなど現場の制御システムとの間をつなぎ、製造の状況をリアルタイムに把握して計画との差異に対応する。

必要なものを、必要なときに、必要な量だけ生産・供給する生産管理方式。各工程は使用した分だけを前工程に発注する引き出し方式（プルシステム）を特徴とし、在庫の最小化を実現する。

ゴールドラットが提唱した、システム全体の成果は最も能力の低い工程（制約条件、ボトルネック）によって決まるとする理論と、それに基づく改善手法。制約条件を見つけ、それを最大限に活用し、他の工程を制約条件に従わせ、制約条件の能力を高める、という手順を繰り返す。個々の工程の部分最適ではなく、スループット（売上高から資材費を引いたもの）の増大を最も重視し、在庫や業務費用の削減はその次とする。

生産計画に基づき、製品を予定した数量と納期で生産できるよう、作業の順序や手順、作業者や設備への割当てを計画し、進捗を把握して遅れを調整する管理。生産管理の中核となる活動で、日程管理、進度管理、余力管理などを含む。

生産計画を大日程計画（年・半期）、中日程計画（月）、小日程計画（週・日）に段階的に展開し、各工程の作業の開始日時と完了日時を決めて、その達成状況を管理すること。計画と実績の差を把握して作業の前倒しや配置の見直しを行い、納期を守る。

原材料、仕掛品、製品の在庫量を適正に保つための管理。欠品による販売機会の損失と、過剰在庫による保管費用や陳腐化のリスクとのバランスをとり、発注点方式や定期発注方式、経済的発注量（EOQ）などの考え方で発注の時期と量を決める。